Instalacja sprężonego powietrza – 7 częstych błędów!

8 stycznia, 2020 9:59

Wskazujemy 7 najczęstszych błędów jakich należy unikać na etapie projektu i wykonania instalacji sprężonego powietrza. Jak im przeciwdziałać?

Instalacja pneumatyczna występuje w większości zakładów produkcyjnych, gdzie używane  są narzędzia lub pracują maszyny napędzane sprężonym powietrzem. Instalacje takie wymagają prawidłowego zaprojektowania oraz wykonania aby spełniały oczekiwania użytkownika i mogły być eksploatowane przez wiele lat.

Jakich zatem błędów należy unikać na etapie projektu i wykonania?

1. Zastosowanie nieodpowiednich materiałów do budowy nowoczesnych instalacji pneumatycznych

Dość często padania pytanie:  jakie zastosować rury do instalacji sprężonego powietrza? Problem dotyczy wykorzystania do budowy instalacji  stalowych skręcanych lub spawanych rur oraz kształtek w sytuacji użytkowania kompresorów śrubowych np. bezolejowych.

Kompresory takie wytwarzają sprężone powietrze o bardzo wysokiej klasie czystości (zwłaszcza jeżeli posiadają zabudowane osuszacze ziębnicze lub adsorpcyjne) którego jakość na pewno się pogorszy po przepływie przez rury stalowe, w których może następować korozja, kondensowanie się pary wodnej i wtórne przedostawanie się zanieczyszczeń do całości układu.

Rozwiązanie:

zaleca się wykonywanie instalacji aluminiowych lub tworzywowych (zobacz).

2. Brak spadku podczas budowy głównego  rurociągu zasilającego

Typowy problem przy wykonywaniu instalacji pneumatycznych, którego skutkiem jest przedostawanie się wody np. do narzędzi pneumatycznych lub pistoletów do malowania.

Rozwiązanie:

wykonywanie głównych poziomych linii zasilających ze spadkiem o ok. 2°

3. Wykonywanie pionowych odejść z instalacji głównej do odbiorników za pomocą zwykłych trójników

Rezultatem takiego błędnego projektu jest przedostawanie się wody i kondensatu do najniższych punktów instalacji.

Rozwiązanie:

należy używać specjalnych złączy rozgałęziających (zobacz) z separacją wody lub wykonywać te odejścia z użyciem tzw. łabędziej szyi.

4. Zastosowanie rur o zbyt małej średnicy

Z doświadczenia wiem, że projektowanie instalacji sprężonego powietrza zasadniczo powinno uwzględnić jej potencjalną rozbudowę. Zastosowanie rur o zbyt małych średnicach może skutkować zbyt małym przepływem sprężonego powietrza do narzędzi pneumatycznych lub innych odbiorników i znaczne pogorszenie parametrów ich pracy.

Rozwiązanie:

zastosowanie rur o większej średnicy. wykonanie wizji lokalnej w obiekcie .Koszt wykonania instalacji z wykorzystaniem rur o większej średnicy jest zdecydowanie niższy od kosztów jej modernizacji w przyszłości. Dodatkowo unika się wtedy zwiększenia prędkości przepływu medium ponad 10 m/s.

5. Projektowanie i wykonanie “otwartych” instalacji sprężonego powietrza.

W otwartych instalacjach pneumatycznych, po podłączeniu wielu odbiorników występują spadki ciśnienia i wahania natężenia przepływu co skutkuje nierównym podziałem dostarczanego medium roboczego. 

Rozwiązanie:

najlepszym rozwiązaniem, z punktu widzenia spadku ciśnienia w instalacji i dystrybucji sprężonego powietrza (który nie powinien wynosić więcej niż 0,1 bara dla najdalszego odbiornika) jest wykonanie zamkniętej instalacji w formie “pierścienia”, który gwarantuje równomierne dostarczanie medium do odbiorników.

Utrzymanie ruchu w zakładzie produkcyjnym

6. Brak zrzutów kondensatu w instalacji sprężonego powietrza, osuszaczach, zbiornikach i filtrach sprężonego powietrza

Kondensat to zanieczyszczenie, które należy usunąć. Powstaje w wyniku zmieszania się w instalacji oleju ze sprężarek i wody zawartej w sprężonym powietrzu. 

Rozwiązanie:

montaż zrzutu kondensatu. Bez tych elementów nawet najlepszej jakości instalacje pneumatyczne mogą być zanieczyszczane powstającym kondensatem.

7. Brak wstępnego “przedmuchania” instalacji przed oddaniem jej do użytku

Z pozoru to mało istotna czynność. Jednak proszę mi wierzyć, to często występująca sytuacja w praktyce. Zaniechanie wstępnego “przedmuchania” instalacji może prowadzić do uszkodzenia odbiorników cząstkami znajdującymi się w rurach. Nawet najnowsze instalacje wykonywane z aluminium i tworzyw sztucznych mogą zawierać drobne zanieczyszczenia powstałe podczas wiercenia, gwintowania oraz skręcania.

Rozwiązanie:

po wykonaniu instalacji pneumatycznej należy bezwzględnie wykonać jej wstępne uruchomienie bez podłączonych odbiorników, tak aby była możliwość wydmuchania znajdujących się w rurach i przewodach zanieczyszczeń stałych.

Instalacja sprężonego powietrza – tych błędów unikaj!

Wymienionych błędów trzeba unikać, co zagwarantuje nam satysfakcję z użytkowania dobrze wykonanej instalacji sprężonego powietrza. Trudno winić użytkowników za błędy projektantów, ale warto zasugerować np. zastosowanie nowoczesnych systemów instalacji aluminiowych (zobacz), których elementy eliminują niektóre z wymienionych błędów) oraz zamontowanie zrzutów kondensatu.

Może zainteresują Cię podobne tematy: Instalacja pneumatyczne w COM40 – największego producenta mebli w Polsce
Warto wiedzieć: Sprężarkownia – zasady i wymagania

Subskrypcja kanału YouTube

Udostępnij I Zachowaj I Podziel się specjalistyczną wiedzą

Komentarze

Chcesz do nas dołączyć?

Zobacz kim jesteśmy i poznaj aktualne oferty pracy