Spis treści
Czynniki tworzące środowisko pracy w zakładach produkcyjnych bywają bardzo zróżnicowane. Temperatura, wilgotność, zapylenie, substancje chemiczne oraz drgania mają bezpośredni wpływ na działanie oraz żywotność urządzeń zasilanych sprężonym powietrzem. Poznaj przykłady z mojego doświadczenia, w których kluczowe problemy znalazły rozwiązanie!
Swój artykuł zacznę jednak od krótkiego apelu. Nie bez kozery piszę o tym na wstępie, bo sprężone powietrze to obecnie najdroższe medium robocze. W dobie rosnących cen energii chyba każdy jest przekonany do tego, by ją oszczędzać i minimalizować skutki nieszczelności.
Czego dotyczy mój apel? Poza niżej wymienionymi czynnikami najważniejszy jest jednak czynnik ludzki. Dlatego warto szkolić swoich pracowników, którzy na co dzień obsługują maszyny i urządzenia zasilane sprężonym powietrzem. To inwestycja, która zwróci nam się szybciej niż sądzimy.
OK, przejdźmy do głównego tematu mojego artykułu. Przytoczę poniżej parę przykładów z własnego doświadczenia w których opisuje, jak określone środowisko pracy wpływa na trwałość pneumatyki.
Negatywne czynniki środowiskowe w pneumatyce
Czynnik nr 1: temperatura
W firmie produkcyjnej w obrębie drzwi załadunkowych pieca pracowała rampa przechyłowa. Za jej ruch odpowiadały dwa siłowniki pneumatyczne. Podczas pracy sekwencyjnej drzwi otwierają się na ok. 10 sekund.
W trakcie awarii pieca drzwi otworzyły się i pozostały w takim położeniu przez dłuższy czas. Wysoka temperatura spowodowała uszkodzenie złączki wtykowej w siłownikach. Nastąpiło rozszczelnienie i rampa spadła, powodując jeszcze poważniejszą awarię.
Trzeba pamiętać, aby w miejscach działania wysokich temperatur zawsze stosować kształtki oraz przewody odporne na temperaturę wyższa niż może zaistnieć w sytuacjach awaryjnych!
Czynnik nr 2: wilgotność
Firma zajmująca się przetwórstwem żywności na całej linii produkcyjnej stosowała kształtki, złączki i inne części pneumatyki z elementami ocynkowanymi.
Długotrwałe działanie wilgoci, substancji używanych przy produkcji oraz wpływu samych surowców produkcji spowodował pojawienie się tzw. „białej korozji”. Ta, wydawać by się mogło, niewielka zmiana na powłoce, poskutkowała nieszczelnością na większości połączeń. Nieszczelności te nie były słyszalne ludzkich uchem.
Podczas audytu nieszczelności sprężonego powietrza w firmie, za pomocą ultradźwięków, stwierdziliśmy, że ok. 70% połączeń jest nieszczelnych. Takich połączeń są… setki. Nie trudno więc oszacować wielkość strat sprężonego powietrza, a co za tym idzie – realne straty pieniędzy. Wysokie koszty utrzymania powodowały źle dobrane części.
Rozwiązanie: w miejscach działania wilgoci zawsze należy stosować komponenty wykonane ze stali nierdzewnej!
Czynnik nr 3: substancje chemiczne
W zakładzie produkcyjnym zajmującym się lakierowaniem komponentów do mycia części przed malowaniem poddaje się je chemicznemu myciu. Z uwagi na działanie chemikaliów strefa mycia jest zamknięta dla pracowników w trakcie pracy. Przedmiot umieszczany jest na specjalnej stojaku po czym jest spryskiwany mgłą substancji do mycia. Dysza miesza ze sobą powietrze oraz ciecz.
W środku w kabinie znajdowała się wyspa zaworowa zamontowana za filarem, aby nie dostawał się bezpośrednio środek myjący. Mgła czyszcząca z uwagi na swoje właściwości dostała się do uszczelnień wysp zaworowych. Uszczelki uległy zniszczeniu i w konsekwencji przepuszczały sprężone powietrze. Mgła dostała się do środka wyspy co skutkowało wymianą całej wyspy oraz długim postojem linii produkcyjnej.
W miejscach, w których występuje działania środków chemicznym musimy dobierać komponenty odporne na te czynniki lub wykonywać osłony/szafki w których możemy zabezpieczyć naszą pneumatykę.
Czynnik nr 4: zapylenie
Firma produkcyjna zajmuje się odlewaniem elementów maszyn z aluminium. Formy w których odlewane są części są piaskowane w celu czyszczenia. Gotowe odlewy są transportowane przenośnikiem łańcuchowym. Na przenośnik dostają się przez stacje załadowczą z siłownikiem pneumatycznym.
Piasek po procesie piaskowania zaczął zbierać się na uszczelnieniu tłoczyska siłownika i przedostawać się pod uszczelnienie. Skutkiem tego było rozszczelnienie, nagłe opadniecie stacji podającej, uszkodzenie jej oraz elementu, który podawała.
Pamiętaj, aby stosować siłowniki dopasowane do warunków i środowiska pracy. Zastosuj osłony oraz dbaj o czystość maszyn!
Czynnik nr 5: drgania
Wytrząsarka z sitem służyła w firmie usługowej do oddzielania obrobionych elementów od odpadu. Elementem całej konstrukcji był także popychacz pneumatyczny podłączony uniwersalnymi wężami.
Źle wyregulowane silniki wytrząsarki wywołały nadmierne drgania, które spowodowały poluzowanie gwintów złączy pneumatycznych. W rezultacie powstała nieszczelność, której następstwem było zatrzymanie ruchu popychacza, nagromadzenie na sicie elementów i zablokowanie wytrząsarki.
Wszelkie połączenia powinniśmy zabezpieczać specjalnym klejem oraz w miejscach gdzie mogą wystąpić drgania powinniśmy używać przewodów elastycznych, które będą w stanie reagować lepiej na ruch.
Na kłopoty… audyt sprężonego powietrza
Podczas naszych audytów również przedstawiam najlepsze praktyki i rozwiązania w zakresie sprężonego powietrza. Prezentuje plan naprawczy, w którym zawarte są wszystkie uwagi i propozycje zmian, które podczas audytu znajdą nasi eksperci.
Jeśli po lekturze mojego artykułu masz dodatkowe pytania – zadzwoń lub napisz do mnie! Jestem dostępny na czacie w tym miejscu.
