Podcast: Spokój na hali. Jak przestać gasić pożary i zacząć nimi zarządzać

Prowadzący: Paweł Oskroba

Gość: Adrian Jacyna – ekspert TPM i Lean Maintenance, audytor zakładów przemysłowych, autor książki „Jedna prewencja jest warta więcej niż 1000 reakcji”.

Wstęp i przedstawienie gościa

Paweł: Dzień dobry, witam Państwa w programie „Jeden na jeden o Przemyśle”. Dzisiaj z nami jest ekspert TPM i Lean Maintenance, audytor wielu zakładów przemysłowych oraz autor książki „Jedna prewencja jest warta więcej niż 1000 reakcji” – Adrian Jacyna. Dzień dobry!

Adrian Jacyna: Dzień dobry, witam bardzo serdecznie. Przede wszystkim dziękuję za zaproszenie do tego świetnego przedsięwzięcia.

Paweł: Od ponad 25 lat jesteś w branży utrzymania ruchu, nierozerwalnie związany z produkcją – bo to w końcu jedna gałąź.

Adrian Jacyna: To prawda. Przeprowadzam audyty, szkolę ludzi. Lean od jakiegoś czasu jest moim konikiem, pasją i drogą zawodową. „Jedna prewencja jest warta więcej niż 1000 reakcji” to moja pierwsza książka. Mam nadzieję, że przyjmie się w środowisku produkcyjnym i wśród specjalistów utrzymania ruchu.

Paweł: Ja już zamówiłem jeden egzemplarz!

Adrian Jacyna: Świetnie, na pewno będzie z podpisem! Premiera planowana jest do 27. dnia miesiąca. Będzie też dostępna wersja e-bookowa.

TPM w polskich zakładach – rzeczywistość vs. teoria

Paweł: Adrianie, dziś nasz główny temat to: Spokój na hali. Jak przestać gasić pożary, a nimi zarządzać. Wiem, że masz tu ogromne doświadczenie. Jak oceniasz obecny stan polskiego przemysłu?

Adrian Jacyna: Przemysł, utrzymanie ruchu i produkcja w naszym kraju idą w dobrym kierunku, ale jest jeszcze bardzo wiele do poprawy. Z moich obserwacji wynika, że nie wszyscy są gotowi na transformację – na przejście z ciągłego „gaszenia pożarów” do typowej prewencji czy predykcji.

Wiele zakładów wdraża TPM (Total Productive Maintenance) tylko po to, żeby „był” – dla zarządu lub pod audyty. Piękne slogany, naklejki, formularze w Excelu.

Przykład z audytu: W jednym z zakładów na odlewni zapytałem operatora, jak wygląda u nich TPM. Odpowiedział: „Panie Adrianie, my tu mamy dzienne sprawdzenie TPM pod tytułem 40 punktów bazowych”.

To niemożliwe do wykonania! Dobrze poprowadzony TPM to maksymalnie między 5 a 7 punktów do weryfikacji przez operatora (visual management) – więcej po prostu się nie da.

Paweł: Czy na polskich halach TPM funkcjonuje w praktyce, czy to wciąż reguła gaszenia pożarów?

Adrian Jacyna: Widziałem w Polsce może dwa zakłady, w których wdrożony TPM naprawdę działa – były to duże firmy, które przeniosły ten wzorzec bezpośrednio z Japonii. W 80% zakładów TPM istnieje tylko na papierze. Dyrektorzy deklarują wskaźnik OEE na poziomie 82% (co jest poziomem klasy światowej), a po wejściu na halę słychać wycieki powietrza i widać awarie.

Autorski program i ewolucja Lean Maintenance

Adrian Jacyna: Klasyczny TPM z 8 filarami bywa zbyt skomplikowany i proceduralny. Operatorzy często po prostu się go boją. Od dwóch lat pracuję nad własnym, autorskim programem opartym na Lean i TPM, ale zredukowanym do 5 kluczowych filarów.

Zamiast wdrażać system od 1,5 do 5 lat, mój program ma przynosić widoczne efekty już po 5 miesiącach. Mówi prostym językiem hali produkcyjnej. Kluczem jest jednak to, by odpowiedzialność za sprzęt brała produkcja, przy pełnym zaangażowaniu wszystkich – od sprzątaczki po prezesa.

Kult „bohatera awarii” a analiza przyczyn korzeniowych (RCA)

Paweł: Dlaczego w zakładach bohaterem staje się ten, kto gasi pożar, a osoba działająca predykcyjnie i zapobiegająca awariom pozostaje niezauważona?

Adrian Jacyna: Bo duży pożar widzą wszyscy:

• Linia stoi i generuje straty rzędu kilkudziesięciu lub kilkuset tysięcy złotych dobowo.
• Przychodzi technik, naprawia usterkę, dostaje brawa od zarządu.

Nikt jednak nie pamięta, że do awarii by nie doszło, gdyby przeprowadzono rzetelną analizę przyczyn korzeniowych (RCA – Root Cause Analysis). Nie ma dobrej prewencji bez analizy błędów i wyciągania wniosków z historii awarii.

Gdy zakład decyduje się przejść na prewencję, bohaterem staje się system. W dobie Przemysłu 4.0 utrzymanie ruchu to nie tylko klucz francuski – to zbieranie danych i sprawne wykorzystanie systemów CMMS.

Uwaga na przewymiarowane systemy: Znam firmy, które kupiły systemy EAM/CMMS za miliony złotych, ale były tak skomplikowane, że zgłoszenie awarii wymagało przeklikania kilkunastu stron. Zamykanie zgłoszenia trwało kilkanaście minut! Taki system przestaje działać, bo nie jest intuicyjny dla ludzi z hali.

Ukryte koszty awarii

Paweł: Awarie generują ogromne koszty, choć nie zawsze są one widoczne w Excelu dyrektora.

Adrian Jacyna: To, co widzi zarząd, to tylko wierzchołek góry lodowej. Największe są koszty ukryte:

• Wypalenie zawodowe pracowników.
• Frustracja zespołów i stałe konflikty na linii Produkcja – Utrzymanie Ruchu.
• Błędy jakościowe i utrata zaufania klientów.

Wprowadzenie rzetelnej prewencji pozwala obniżyć koszty ukryte o 18–25% już w pierwszym półroczu. Z badań wynika, że nieplanowane awarie kosztują światowy przemysł ponad 47 miliardów dolarów rocznie.

Wycieki sprężonego powietrza – przykład zaniedbań

Paweł: Mamy do czynienia z audytami nieszczelności pneumatycznych. Często po zrobieniu audytu i wyznaczeniu nieszczelności wracamy po pół roku, a kartki wciąż wiszą, bo UR „nie ma czasu, bo gasi pożary”.

Adrian Jacyna: Sprężone powietrze to jedno z najdroższych mediów w przemyśle. W wielu zakładach po zatrzymaniu produkcji słychać powszechny świst. Koszt energii zmarnowanej przez te wycieki często opłaciłby kilkanaście imprez firmowych w roku!

Rola Kierownika Utrzymania Ruchu w strukturze firmy

Paweł: Jakie wskaźniki kierownik UR powinien przedstawić zarządowi, by przekonać go do inwestycji w TPM?

Adrian Jacyna: Kierownik UR musi być traktowany jako partner biznesowy zarządu, a nie jako „zło konieczne” czy generator kosztów. Powinien uczestniczyć w ustalaniu budżetów CAPEX i OPEX.

Dwa kluczowe wskaźniki, które warto operacyjnie pokazywać zarządowi:

• MTBF (Mean Time Between Failures): Średni czas między awariami – im wyższy, tym praca UR jest bardziej optymalna.
• MTTR (Mean Time to Repair): Średni czas naprawy od momentu wystąpienia awarii – pokazuje szybkość i sprawność reakcji.

Zarząd musi zrozumieć, że brak widoczności techników na hali często oznacza, że wszystko działa bez zarzutu. W pracownika UR trzeba inwestować – brak szkoleń i perspektyw rozwoju prowadzi do szybkiej rotacji kadr.

Błędy przy zakupie maszyn i rola dostawców

Paweł: Czy zdarzają się sytuacje, w których zarząd kupuje park maszynowy bez konsultacji z UR?

Adrian Jacyna: Niestety tak. Widziałem zakłady, w których o zakupie maszyn decydował wyłącznie dział zakupów i dyrekcja, kierując się zasadą „cena czyni cuda”. Po okresie gwarancyjnym maszyny przechodziły pod jurysdykcję UR i pojawiała się ogromna frustracja, bo sprzęt był nieprzystosowany lub awaryjny. Ekspertyza UR przy zakupach jest kluczowa.

Paweł: A jak w to wszystko wpisuje się dostawca części zamiennych?

Adrian Jacyna: Warto mieć zaufanego partnera, do którego można zadzwonić w nocy podczas krytycznej awarii. Jednak baza dostawców powinna być zrównoważona – jeden główny partner oraz 2–3 satelitarnych. Kupowanie najtańszych zamienników (np. łożyska tańszego o 5 zł) często skutkuje wielogodzinnym przestojem linii i stratami idącymi w setki tysięcy złotych.

Podsumowanie i porady dla kadry zarządzającej

Paweł: Co właściciel lub dyrektor może zrobić już jutro, aby sprawdzić realną kondycję swojego Utrzymania Ruchu?

Adrian Jacyna: Opuścić gabinet i wyjść na halę. Zapytać technika i operatora, z czym się mierzą, ile mają otwartych awarii i jak wygląda ich codzienna praca. Nie należy ufać bezgranicznie wyłącznie wygładzonym raportom w Excelu.

Paweł: Z jaką myślą zostawimy naszych widzów?

Adrian Jacyna: Awaria to nie jest tylko problem maszyny. Awaria to skutek wcześniej podjętych (lub zaniechanych) decyzji. Mądre, przemyślane decyzje przekładają się na spokój i realną wartość dodaną dla całej firmy.

Puenta rozmowy: Spokój na hali produkcyjnej to nie przypadek ani wygrana na loterii. To efekt efektywnej współpracy zespołów, przemyślanych procesów i właściwego docenienia roli Utrzymania Ruchu.