Podcast: Bezpieczeństwo maszyn w praktyce Utrzymania Ruchu: Odbiory, migracje, znak CE

Paweł Oskroba

Marcin Lewandowski

Często spotykamy się z takim myśleniem, że jeśli maszyna ma CE, to znaczy, że jest bezpieczna i sprawa jest zamknięta. Dlaczego tak nie jest?

Mocna teza. Na tej tezie opiera się połowa mojego biznesu, czyli na audytach maszyn, które mają CE, i na grubych tomach zaleceń dotyczących tego, co zrobić, żeby rzeczywiście spełniały wymagania.

Rzeczywiście funkcjonuje taki mit, że CE gwarantuje bezpieczeństwo maszyny. W przypadku samochodów, żeby pojazd mógł trafić do sprzedaży, musi przejść homologację, którą przeprowadza zewnętrzna jednostka. Ktoś weryfikuje, czy są hamulce, światła i pozostałe wymagane elementy.

W przypadku maszyn jest inaczej. Deklarację zgodności wystawia sam producent. To on deklaruje, że maszyna spełnia wymagania, a w typowym przypadku nikt nie ma obowiązku sprawdzania tego zewnętrznie.

Jeżeli producent nie ma odpowiedniej wiedzy, przyjmie błędne założenia albo będzie próbował maksymalnie ograniczyć koszty, może się okazać, że maszyna posiada oznakowanie CE, ale w rzeczywistości nie spełnia wszystkich wymagań.

Dlatego namawiamy klientów, żeby angażowali niezależnego eksperta do sprawdzenia maszyny przy odbiorze. Szczególnie wtedy, kiedy mamy nowego dostawcę, który wygrał przetarg ceną znacznie niższą od konkurencji.

Oczywiście jest wielu solidnych producentów i integratorów, którzy robią to dobrze. Problem polega na tym, że samo oznakowanie CE nie daje nam pewności, że wszystkie zabezpieczenia zostały prawidłowo zaprojektowane i wykonane.

Wyobraźmy sobie sytuację, w której do zakładu przyjeżdża maszyna z oznakowaniem CE. Jest uruchamiana, ale pracownicy utrzymania ruchu mają wątpliwości, czy wszystko zostało wykonane prawidłowo. Nie mają na miejscu audytora ani dodatkowego budżetu. Co mogą zrobić, żeby sprawdzić, czy maszyna spełnia wymagania?

My proponujemy klientom stworzenie dedykowanej listy odbiorowej dla konkretnych typów maszyn, które są wykorzystywane w danym zakładzie.

Przygotowujemy taką listę i czasami uczestniczymy z klientem w dwóch lub trzech odbiorach, żeby nauczył się z niej korzystać.

Zadaniem tej listy nie jest przeprowadzenie pełnego audytu. Chodzi o znalezienie punktów, które powinny wzbudzić nasz niepokój. Jeżeli widzimy, że pewne podstawowe wymagania nie zostały spełnione, istnieje duże prawdopodobieństwo, że przy dokładniejszej weryfikacji znajdziemy również poważniejsze problemy.

Załóżmy, że maszyna zachowuje się nieprawidłowo po restarcie albo odległości osłon od podłoża są niewłaściwe. Powinna nam się wtedy zapalić lampka ostrzegawcza. To sygnał, żeby zwrócić się do ekspertów i sprawdzić maszynę dokładniej.

Ważne jednak, żeby nie była to przypadkowa checklista znaleziona w internecie. Powinna być dostosowana do specyfiki zakładu i konkretnych maszyn.

To również daje większy spokój osobom, które odbierają maszyny. Często muszą podpisywać dokumenty odbiorowe, nie mając pełnego przekonania, czy urządzenie rzeczywiście spełnia wymagania i jakie konsekwencje może mieć ich podpis.

Trzeba pamiętać, że odpowiedzialność za pewne decyzje może być indywidualna. Nie zawsze ponosi ją wyłącznie firma. Dlatego warto wiedzieć, co dokładnie odbieramy i dopuszczamy do użytkowania.

Często spotykamy się z migracją maszyn i całych linii produkcyjnych. Zakłady są zamykane w jednym kraju, a produkcja przenoszona na przykład do Polski. Co w takiej sytuacji dzieje się z bezpieczeństwem tych maszyn? Kto bierze odpowiedzialność za ich ponowne uruchomienie?

Migracje są bardzo częste. Obserwujemy obecnie sporo przenosin maszyn i całych linii produkcyjnych z Niemiec do Polski.

Ktoś zawsze bierze odpowiedzialność za odbiór tych maszyn w nowym miejscu. Nawet jeżeli maszyna spełniała wszystkie wymagania w poprzednim zakładzie, po przeniesieniu mogą pojawić się nowe zagrożenia.

Wyobraźmy sobie, że mamy maszynę z elementem ruchomym, która wcześniej stała na otwartej przestrzeni. W nowym zakładzie ustawiamy ją przy ścianie. Nagle pojawia się ryzyko, że operator zostanie dociśnięty do tej ściany.

Samo przeniesienie maszyny może więc zmienić poziom ryzyka, nawet jeżeli w jej konstrukcji niczego nie modyfikowaliśmy.

Dlatego przy każdej relokacji należy przeanalizować nowe zagrożenia. Dotyczy to również przenoszenia maszyn pomiędzy stanowiskami w obrębie jednej hali produkcyjnej.

Druga kwestia to stan techniczny przenoszonych urządzeń. Bardzo często są to maszyny wieloletnie, wyeksploatowane, zdemontowane osłony czy zmodyfikowane zabezpieczenia. Nie możemy zakładać, że skoro pracowały w poprzednim zakładzie, to można je bez żadnej weryfikacji uruchomić w nowym miejscu.

Na jakim etapie takiego projektu powinny włączyć się służby utrzymania ruchu, żeby późniejsza eksploatacja maszyn była prostsza?

Najlepiej jak najwcześniej. Zachęcam do tego, żeby obejrzeć maszyny jeszcze w zakładzie, z którego mają zostać przeniesione, zanim zostaną zapakowane i wysłane.

Można wtedy zrobić inwentaryzację, ocenić ich stan techniczny i oszacować koszty niezbędnych modyfikacji. Może się okazać, że niektórych maszyn w ogóle nie opłaca się transportować, ponieważ koszt dostosowania do wymagań będzie zbyt wysoki.

Mieliśmy projekty, w których przeprowadzaliśmy takie inwentaryzacje nawet za oceanem. Na ich podstawie klient podejmował decyzję, które maszyny trafią do Polski, a które pozostaną na miejscu.

Bezpieczeństwo należy uwzględniać już na etapie koncepcji, zamówienia i planowania inwestycji, a nie dopiero wtedy, kiedy maszyna stoi w hali i czeka na uruchomienie.

Rozmawialiśmy o budżetach, których często brakuje, i kompetencjach, które nie zawsze są dostępne wewnątrz zakładów. Gdybyś miał wskazać kilka działań, które szefowie utrzymania ruchu i dyrektorzy zakładów mogą wdrożyć już w poniedziałek rano, co by to było?

Ja zawsze nazywam takie działania dużym efektem przy małym koszcie.

Pierwsza rzecz to edukacja i podnoszenie świadomości. W internecie jest bardzo dużo darmowej wiedzy. Sami organizujemy webinary, podczas których omawiamy najczęściej spotykane problemy z bezpieczeństwem maszyn.

Nawet podstawowa wiedza pozwala inaczej spojrzeć na to, co dzieje się w zakładzie. Możemy więcej wymagać od integratorów, lepiej przygotowywać zapytania ofertowe i świadomiej odbierać modernizacje maszyn.

Druga rzecz to przejście po zakładzie i sprawdzenie, które zabezpieczenia zostały zmodyfikowane przez operatorów. Mogą to być zmostkowane układy bezpieczeństwa czy osłony zdemontowane i odstawione pod ścianę.

Ale nie chodzi o to, żeby kogoś oskarżać czy piętnować. Trzeba przede wszystkim zrozumieć, dlaczego operator zdecydował się usunąć zabezpieczenie.

Przecież nikt nie przychodzi do pracy z założeniem, że wieczorem trafi do szpitala. Najczęściej operator chce po prostu wykonywać swoją pracę szybciej, efektywniej albo wygodniej. Być może istnieje już technologia, która pozwoli mu osiągnąć ten sam efekt bez rezygnacji z bezpieczeństwa.

Trzecia rzecz to inwentaryzacja parku maszynowego. Sprawdzenie, które maszyny są szczególnie niebezpieczne, a które nie budzą większych wątpliwości. To pozwala zobaczyć, w jakim punkcie jesteśmy i od czego powinniśmy zacząć.

I czwarta rzecz. Jest takie powiedzenie, że jeżeli można gdzieś włożyć rękę, to wcześniej czy później ktoś ją tam włoży.

Można przejść przez zakład z atrapą ręki i sprawdzić, gdzie występują takie zagrożenia. Czasami wystarczy niewielka osłona czy kawałek blachy, żeby zabezpieczyć dostęp do ruchomego mechanizmu.

To są działania, które nie wymagają wielkich nakładów finansowych, a mogą znacząco ograniczyć ryzyko wypadków.

Często jest tak, że służby utrzymania ruchu widzą potrzebę poprawy bezpieczeństwa, ale później trzeba przekonać zarząd do przyznania budżetu. Jakich argumentów warto używać? Co może przekonać osoby podejmujące decyzje?

Myślę, że jest kilka argumentów, które mogą być dla zarządu istotne.

Pierwszy to ekonomia i ciągłość produkcji. Zatrzymanie linii zawsze kosztuje. W zależności od rodzaju produkcji mogą to być ogromne kwoty.

Ale to nie są wyłącznie straty wynikające z przestoju. Dochodzą jeszcze problemy logistyczne, opóźnienia w realizacji zamówień i konieczność reorganizacji całego procesu.

Duże korporacje często patrzą na bezpieczeństwo właśnie w ten sposób. Chcą eliminować wszystkie możliwe przyczyny zatrzymania produkcji. Jednocześnie zależy im na tym, żeby systemy bezpieczeństwa nie były przewymiarowane i nie powodowały niepotrzebnych przestojów.

Drugi argument to wizerunek pracodawcy. Jeśli mamy dwie fabryki oferujące podobne warunki finansowe, ale w jednej często dochodzi do wypadków, a druga zapewnia bezpieczniejsze środowisko pracy, to wybór pracownika może być oczywisty.

Trzecia kwestia to odpowiedzialność za ludzi. Mamy tendencję do myślenia, że negatywne zdarzenia nas nie dotyczą. Jeżeli przez trzydzieści lat w firmie nie było poważnego wypadku, łatwo uznać, że nic złego się już nie wydarzy.

Ta sama mentalność wpływa na decyzje operatorów, którzy mostkują zabezpieczenia, czy menedżerów, którzy odkładają modernizacje na później.

Dopiero kiedy wydarzy się wypadek, okazuje się, że to ryzyko było realne.

Dlatego musimy budować świadomość i tłumaczyć, że bezpieczeństwo nie jest wyłącznie dodatkowym kosztem. To również odpowiedzialność pracodawcy za to, żeby pracownik po zakończonej zmianie wrócił do domu w całości.

I co ważne, nie zawsze trzeba przeprowadzać kosztowną modernizację całej fabryki. Bardzo wiele rzeczy można zrobić etapami, w sposób zaplanowany i bez zatrzymywania całego zakładu.