Podcast: Jak naprawdę wyglądają polskie fabryki od środka?

Paweł Oskroba

Adrian Rec

Jesteście już ponad 10 lat w polskich fabrykach. Jak przez ten czas, według Ciebie, zmieniły się zakłady? Co jest najbardziej zauważalne?

Jedną z rzeczy jest bezpieczeństwo produkcji. Kiedy zaczynaliśmy nagrywać, widzieliśmy różnicę między polską firmą budowaną od zera a dużą międzynarodową organizacją posiadającą oddział w Polsce. W tych drugich zawsze bardzo mocno zwracano uwagę na poruszanie się po fabryce czy szkolenia BHP. Dzisiaj ta różnica praktycznie się zatarła.

Druga rzecz to automatyzacja. Chyba w każdej fabryce, którą odwiedzamy, jakiś etap został niedawno zautomatyzowany albo przedsiębiorstwo właśnie przygotowuje kolejne wdrożenie. Coraz częściej pojawiają się również roboty przemysłowe i coboty. Ten rozwój technologiczny bardzo mocno postępuje.

My ze swojej perspektywy widzimy dokładnie to samo. Czasem przy ogromnej skali produkcji oszczędność nawet ułamka sekundy w jednym cyklu zaczyna mieć znaczenie. Bez automatyzacji trudno już mówić o nowoczesnej fabryce.

Kiedyś „Made in Germany” czy „Made in USA” kojarzyło się z najwyższym poziomem. A jak jest dzisiaj z „Made in Poland”? Czy chwalimy się tym, co robimy w Polsce?

Wydaje mi się, że tak. Widzimy to nawet po komentarzach pod naszymi filmami. Jeżeli pokazujemy polską firmę, która została zbudowana tutaj od podstaw, dużo osiągnęła i wyszła na rynki międzynarodowe, widzowie bardzo dobrze to odbierają.

Polskie firmy coraz szerzej wychodzą również za granicę. Coraz częściej słyszymy o przedsiębiorstwach, które kupują zagraniczne zakłady czy otwierają tam swoje siedziby.

Największym zaskoczeniem jest dla mnie rozwój technologii. Wiele przedsiębiorstw zaczynało w latach 90. jako niewielkie firmy, a dzisiaj są to duże, nowoczesne organizacje. Wchodząc do środka, można zobaczyć technologie, które naprawdę robią ogromne wrażenie.

Mamy też porównanie z zagranicą. Nagrywaliśmy w Niemczech i Austrii i standardy produkcyjne oraz technologie, które tam funkcjonowały, w ogóle nie różniły się od tego, co widzieliśmy w polskich fabrykach.

W kilku polskich oddziałach zagranicznych firm spotkaliśmy się z usprawnieniami procesów produkcyjnych opracowanymi właśnie tutaj. Później te rozwiązania były wdrażane szerzej w całej organizacji.

Pamiętam jedną fabrykę, w której proces kończył się tym, że autonomiczne roboty odbierały palety i transportowały je do magazynu. Kiedy centrala dowiedziała się, że polski oddział chce coś takiego wdrożyć, reakcja była mniej więcej: „Dajcie sobie spokój”.

Polski zespół jednak to zrobił i rozwiązanie bardzo dobrze funkcjonowało.

Sam znam podobne przykłady. W jednym z zakładów niedaleko Wrocławia rozwiązanie zostało w całości przeprocesowane w Polsce, a później było już implementowane w kolejnych fabrykach firmy na świecie.

Jak z Twojej perspektywy wygląda utrzymanie ruchu? Podczas nagrań na pewno często macie z tym działem do czynienia.

Mogę powiedzieć, że bardzo lubimy ludzi z utrzymania ruchu, bo nieraz ratowali nam program. Zdarzało się, że podczas nagrania maszyna stawała i pojawiał się duży znak zapytania, czy uda nam się dokończyć materiał. Szliśmy wtedy nagrywać inne procesy, a pracownicy utrzymania ruchu w tym czasie naprawiali maszynę i ponownie uruchamiali linię.

To pokazuje, jak ważny jest ten dział. Każda awaria może oznaczać ogromne koszty, dlatego potrzebny jest zespół, który potrafi szybko przywrócić linię do działania.

Podziwiam pracowników utrzymania ruchu również za szerokość ich wiedzy. Muszą znać automatykę, pneumatykę, hydraulikę, napędy czy mechanikę, wiedzieć, jak prawidłowo zamontować komponenty, a do tego rozumieć sam proces technologiczny. Największym wyzwaniem często nie jest wymiana części, ale znalezienie źródła awarii.

Mimo że widziałem mnóstwo fabryk, cały czas robi na mnie wrażenie precyzja pracy linii produkcyjnych. Tak samo imponują mi osoby, które te linie obsługują i potrafią dojść do tego, co jest nie tak.

Czy oprócz samej produkcji widzisz problemy, z którymi dzisiaj mierzą się zakłady?

Dużym wyzwaniem jest brak pracowników. Spotykamy się z tym praktycznie w każdym zakładzie.

Drugim obszarem jest energia i jej koszty. Praktycznie każda firma szuka możliwości optymalizacji – zastanawia się, gdzie można ograniczyć zużycie energii. Paradoksalnie prowadzi to również do rozwoju, ponieważ przedsiębiorstwa zaczynają poszukiwać nowych, innowacyjnych rozwiązań technologicznych.

Są też branże, które mocno odczuwają sytuację międzynarodową – wojny, problemy z transportem surowców czy zmiany kursów walut. Wszystko to wpływa na możliwość stabilnego funkcjonowania produkcji.

Optymalizacja nie musi przy tym oznaczać kupowania tańszych komponentów. Chodzi również o poszukiwanie rozwiązań, dzięki którym firma może ograniczyć straty, na przykład zmniejszyć zużycie energii czy straty sprężonego powietrza.

Czy firmy coraz chętniej zgłaszają się do Was i chcą pokazywać, jak wygląda ich produkcja?

Zdecydowanie coraz chętniej. Czasami firmy mówią nam, że myślały o udziale w programie już od kilku lat, ale czekały na odpowiedni moment – na przykład na instalację kolejnej maszyny.

Zdarza się też, że średniej wielkości przedsiębiorstwa patrzą na odcinki z dużymi markami i trochę się przy nich onieśmielają. Później jedziemy do takiej firmy i okazuje się, że mają bardzo uporządkowany proces produkcyjny i naprawdę ciekawe technologie.

Większość fabryk, które odwiedzamy, naprawdę nie ma się czego wstydzić.

Pokazywanie produkcji może mieć również znaczenie biznesowe. Jeżeli zakład ma wysokie standardy, może w ten sposób uwiarygodnić się przed potencjalnymi klientami i pokazać, jak produkuje oraz jakimi technologiami dysponuje.

Znamy przypadki firm, które później wykorzystywały nasze materiały w kontakcie z klientami zagranicznymi. Była też firma, do której po publikacji zgłosił się klient kupujący wcześniej podobne części za granicą. Nie wiedział, że taki producent działa również w Polsce.

Moja myśl po tej rozmowie jest taka, że naprawdę nie mamy się czego wstydzić. Polski przemysł jest na wysokim poziomie. Zdarza się, że odwiedzają nas goście z zagranicy i są zaskoczeni rozwiązaniami, które u nich dopiero są wdrażane, a u nas już normalnie pracują.

Jednocześnie potrzebujemy kolejnych ludzi, którzy będą ten przemysł rozwijać. Kiedy spotykam studentów czwartego czy piątego roku uczelni technicznych, widzę osoby z dużą wiedzą. Widzę też, na jak zaawansowanym sprzęcie dzisiaj się uczą.

Na targach przemysłowych spotykam koła naukowe prezentujące własne projekty. Zawsze robi na mnie wrażenie, że są to ludzie z pasją i bardzo mocno zaangażowani w to, co robią. Szczególnie zwracam uwagę na studentów rozwijających projekty związane z przemysłem rakietowym. To pokazuje, że mamy zaplecze ludzi gotowych rozwijać się w nowych kierunkach.

Puenta jest dla mnie prosta: nie bać się pokazywać tego, co dzisiaj robimy i tworzymy.

Obcokrajowcy, którzy przyjeżdżają do Polski, są często pozytywnie zaskoczeni. Tak samo jest z przemysłem. Nie ma się czego wstydzić. Trzeba się pokazywać i chwalić swoimi osiągnięciami.