Spis treści
Wprowadzenie
HACCP w przemyśle spożywczym kojarzy się przede wszystkim z kontrolą jakości, procedurami higienicznymi i bezpieczeństwem produkowanej żywności. Jego założenia mają jednak znaczenie również dla konstruktorów maszyn, projektantów instalacji oraz osób odpowiedzialnych za dobór komponentów technicznych.
Materiał korpusu zaworu, sposób wykonania połączenia, chropowatość powierzchni, obecność szczelin, możliwość pozostawania resztek produktu czy odporność uszczelnienia na środki myjące mogą wpływać na poziom ryzyka w procesie produkcyjnym. Konstrukcja maszyny lub instalacji powinna więc umożliwiać utrzymanie odpowiedniej higieny i ograniczać miejsca, w których mogłyby gromadzić się zanieczyszczenia.
Z tego powodu w przemyśle spożywczym powszechnie wykorzystuje się między innymi stal nierdzewną, odpowiednio dobraną armaturę oraz rozwiązania zgodne z zasadami projektowania higienicznego, czyli hygienic design. Nie oznacza to jednak, że każdy element wykonany z odpowiedniego materiału spełnia wymagania konkretnego procesu. Znaczenie mają również jego kształt, sposób połączenia z pozostałymi częściami instalacji, wykończenie powierzchni oraz możliwość skutecznego czyszczenia.
Czego dowiesz się z tego artykułu?
- Co oznacza HACCP i jakie rodzaje zagrożeń uwzględnia?
- Jak projektowanie higieniczne pomaga ograniczać zagrożenia biologiczne?
- Jakie znaczenie w przemyśle spożywczym mają stal nierdzewna i chropowatość powierzchni?
- Jak właściwy dobór środków smarnych pomaga ograniczać zagrożenia chemiczne?
- Jak konstrukcja i stan techniczny instalacji wpływają na ryzyko zanieczyszczeń fizycznych?
Co oznacza HACCP i jakie zagrożenia wymienia?
HACCP, czyli Hazard Analysis and Critical Control Points, można przetłumaczyć jako Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli. Jest to systemowe podejście do identyfikowania, oceny i kontrolowania zagrożeń istotnych z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności. Podstawą HACCP jest działanie prewencyjne. Zamiast koncentrować się na kontroli gotowego produktu, analizuje się cały proces i wskazuje miejsca, w których mogą pojawić się zagrożenia. Następnie określa się sposoby ich kontrolowania.
HACCP to przede wszystkim system, który ma za zadanie ograniczać ryzyka tak, żeby produkt przeznaczony do spożycia był bezpieczny. HACCP skupia się przede wszystkim na samym produkcie, który spożywamy, a nie na technologii jego wytworzenia. Nas, po stronie dostawców komponentów do budowy maszyn, interesuje przede wszystkim pierwszy człon, czyli hazard. Mamy przeanalizować wszelkie ryzyka i je zminimalizować. – Daniel Raczkowski, Menedżer ds. Aplikacji i Rozwoju Biznesu w Camozzi Automation.
HACCP obejmuje trzy główne grupy zagrożeń:
- biologiczne – związane między innymi z obecnością i rozwojem chorobotwórczych mikroorganizmów,
- chemiczne – wynikające z obecności niepożądanych substancji chemicznych, np. pozostałości środków myjących czy nieodpowiednich środków smarnych,
- fizyczne – związane z obecnością ciał obcych, takich jak fragmenty metalu, tworzywa, szkła lub innych materiałów.
Dla konstruktora lub osoby dobierającej armaturę ważne jest to, że źródłem zagrożenia nie musi być sam produkt spożywczy. Może nim być również niewłaściwie zaprojektowana maszyna, instalacja lub komponent. Przykładowo szczelina, w której pozostaje produkt, może sprzyjać rozwojowi mikroorganizmów. Niewłaściwie dobrany materiał może ulegać korozji. Środek smarny może przedostać się do strefy produktu, a uszkodzony element z tworzywa może stać się zanieczyszczeniem fizycznym. To dlatego zasady HACCP w przemyśle spożywczym mają bezpośrednie przełożenie na sposób projektowania i wyposażania instalacji stosowanych w produkcji żywności.
Zagrożenia biologiczne – hygienic design
Zagrożenia biologiczne obejmują przede wszystkim mikroorganizmy mogące powodować choroby lub psucie się żywności, w tym określone bakterie, wirusy, pasożyty, drożdże czy pleśnie. Z punktu widzenia konstrukcji instalacji szczególnie istotne jest ograniczenie warunków sprzyjających ich przetrwaniu i namnażaniu.
Jednym z podstawowych działań jest projektowanie urządzeń w sposób umożliwiający ich skuteczne czyszczenie i dezynfekcję. Konstrukcja powinna ograniczać miejsca, w których mogą pozostawać resztki produktu, woda lub inne zanieczyszczenia – to właśnie określa pojęcie hygienic design. Projektowanie higieniczne zakłada między innymi ograniczanie trudno dostępnych szczelin, kieszeni, ostrych wewnętrznych narożników czy innych przestrzeni, których nie można skutecznie umyć. Istotne jest również takie projektowanie powierzchni, aby umożliwiały odpływ cieczy i nie tworzyły miejsc jej długotrwałego zalegania.
Po drugie, stosowanie materiałów o niskiej chropowatości – im bardziej nierówna powierzchnia, tym więcej mikroskopijnych zagłębień, w których mogą zatrzymywać się resztki produktu i zanieczyszczenia. Z tego powodu w aplikacjach higienicznych zwraca się uwagę na parametr Ra, czyli średnią arytmetyczną chropowatość powierzchni. W określonych zastosowaniach spożywczych stosowane są powierzchnie o Ra wynoszącym około 0,8 µm lub mniej.
W aplikacjach w przemyśle spożywczym najczęściej stosowana jest stal nierdzewna, dzięki jej odporności korozyjnej i możliwości uzyskania gładkiej powierzchni. Popularne są między innymi stale typu 304 oraz 316, jednak tutaj wybór konkretnego gatunku powinien uwzględniać środowisko pracy, skład produktu oraz stosowane środki myjące i dezynfekujące.
Równie istotna jest konstrukcja armatury. Zawór może być wykonany z odpowiedniego materiału, ale jeśli jego budowa tworzy przestrzenie, których nie można dokładnie opróżnić lub umyć, nadal może stanowić problem higieniczny. Dlatego w strefach o wysokich wymaganiach stosuje się armaturę projektowaną z myślą o skutecznym czyszczeniu oraz ograniczeniu przestrzeni martwych.
Zagrożenia chemiczne – odpowiednia klasa środków smarnych
Drugą kategorię zagrożeń w HACCP stanowią zagrożenia chemiczne. W zakładzie spożywczym ich źródłem mogą być między innymi środki do mycia i dezynfekcji, oleje, smary oraz substancje pochodzące z materiałów nieodpowiednio dobranych do warunków procesu. Projektowanie instalacji powinno więc uwzględniać nie tylko kontakt komponentu z samą żywnością, ale również z substancjami wykorzystywanymi podczas czyszczenia.
Kolejnym obszarem są środki smarne wykorzystywane w maszynach. Jeżeli istnieje możliwość przypadkowego kontaktu smaru z żywnością, należy zastosować produkt odpowiedni do takiego zastosowania. W tym kontekście można spotkać między innymi klasyfikację NSF H1, odnoszącą się do środków smarnych stosowanych tam, gdzie może dojść do przypadkowego kontaktu z produktem spożywczym. Ograniczanie zagrożeń chemicznych wymaga więc analizy całego środowiska pracy komponentu.
Zagrożenia fizyczne – stan techniczny instalacji
Trzecią grupę w HACCP stanowią zagrożenia fizyczne, czyli ciała obce, które mogą przedostać się do żywności. Mogą to być między innymi fragmenty metalu, tworzywa sztucznego, szkła, gumy czy innych materiałów pochodzących z urządzeń i ich otoczenia. W przypadku maszyn produkcyjnych podstawowe znaczenie ma odpowiedni dobór materiałów oraz kontrola ich stanu technicznego.
Elementy pracujące w strefie produktu powinny być odporne na warunki procesu, ponieważ pęknięcie, wykruszenie lub oderwanie fragmentu komponentu może spowodować jego przedostanie się do żywności.
Dobrym przykładem są niebieskie elementy z tworzyw sztucznych stosowane w przemyśle spożywczym. Niebieski kolor jest rzadko spotykany naturalnie w żywności, dzięki czemu fragment uszkodzonego elementu może być łatwiejszy do zauważenia podczas wizualnej kontroli produktu.
Samo zastosowanie niebieskiego tworzywa nie zawsze jest jednak wystarczające. W wybranych aplikacjach stosuje się materiały wykrywalne przez detektory metalu. Mogą być z nich wykonywane na przykład uszczelnienia, elementy chwytaków czy przyssawki. Jeżeli fragment takiego komponentu oderwie się podczas procesu, zwiększa się możliwość jego wykrycia przez system kontroli produktu.
Ograniczanie zagrożeń fizycznych obejmuje również prawidłowe projektowanie połączeń i elementów montażowych. Należy zmniejszać ryzyko poluzowania śrub, pękania elementów, korozji oraz mechanicznego zużycia części znajdujących się nad otwartym produktem.
W ramach HACCP w przemyśle spożywczym działania zapobiegawcze dotyczą zatem nie tylko kontroli produktu, ale także utrzymania właściwego stanu technicznego maszyny. Regularne przeglądy armatury, uszczelnień, przewodów, elementów chwytających i pozostałych komponentów pozwalają wcześniej wykryć zużycie, które mogłoby stać się źródłem zanieczyszczenia fizycznego.
Zobacz również nasz film na ten temat: Pneumatyka w przemyśle spożywczym – HACCP, Stopień ochrony IP | Daniel Raczkowski z Camozzi cz.2
Podsumowanie
HACCP w przemyśle spożywczym to przede wszystkim analiza zagrożeń, która wpływa również na sposób projektowania maszyn, instalacji i dobór wykorzystywanych w nich komponentów.
W przypadku zagrożeń biologicznych istotne są przede wszystkim możliwość skutecznego czyszczenia, odpowiedni układ instalacji oraz jakość powierzchni. Przy zagrożeniach chemicznych to odporność materiałów na produkt i środki myjące, właściwy dobór uszczelnień oraz stosowanie odpowiednich środków smarnych. Ograniczanie zagrożeń fizycznych wymaga natomiast między innymi stosowania trwałych materiałów, kontroli stanu technicznego oraz rozwiązań ułatwiających wykrycie ewentualnych fragmentów uszkodzonych komponentów.
Dobór elementów do przemysłu spożywczego powinien rozpoczynać się od analizy rzeczywistych zagrożeń występujących w danym miejscu procesu. Takie podejście pozwala połączyć wymagania HACCP z praktycznymi decyzjami konstrukcyjnymi i ograniczać ryzyko już na etapie projektowania maszyny lub instalacji.
FAQ
Co oznacza skrót HACCP?
HACCP oznacza Hazard Analysis and Critical Control Points, czyli Analizę Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli.
Jakie rodzaje zagrożeń uwzględnia HACCP?
HACCP uwzględnia przede wszystkim zagrożenia biologiczne, chemiczne i fizyczne związane z bezpieczeństwem żywności.
Czym jest hygienic design?
Hygienic design to projektowanie maszyn i instalacji w sposób ułatwiający skuteczne czyszczenie oraz ograniczający miejsca, w których mogą pozostawać produkt, woda i zanieczyszczenia.
Dlaczego stal nierdzewna jest stosowana w przemyśle spożywczym?
Stal nierdzewna jest powszechnie stosowana ze względu na odporność korozyjną, trwałość oraz możliwość uzyskania gładkich powierzchni ułatwiających utrzymanie higieny.
Jakie znaczenie ma chropowatość powierzchni w przemyśle spożywczym?
Niska chropowatość ogranicza występowanie nierówności, w których mogą pozostawać resztki produktu i zanieczyszczenia, oraz ułatwia skuteczne czyszczenie powierzchni.
